Объём работы: 107 часов.
Команда: 1 разработчик.
Кол-во АРМ: 10-15.

Кто заказчик?

«Эскаро Кемикал АС» — современное лакокрасочное производство в Санкт-Петербурге, входящее в состав международного холдинга. 2 производственные площадки, более 400 сотрудников.

Какая задача стояла?

Технологически процесс производства в «Эскаро» — это последовательное смешивание компонентов в течение определённого времени. На каждом рабочем месте готовятся изделия (лаки, краски, грунты и пр.) или полуфабрикаты, которые потом фасуются в контейнеры.

Несмотря на кажущуюся простоту, работники всегда могут запутаться в шагах и материалах. Чтобы избежать этого, их дневные задания нужно декомпозировать на операции, контролировать и держать перед глазами.

Ранее мы реализовали для заказчика промежуточное решение — адаптированный «Загрузочный лист», по которому велась работа на оборудовании. Сверка с листом осуществлялась на бумаге, все операции фиксировались ручкой. Со временем заказчик захотел уйти от бумаги и оптимизировать контроль над выполнением операций. Для этого требовался инструмент, с помощью которого сотрудник сможет видеть порядок действий, отмечать их завершение и сразу же передавать информацию в 1С без отрыва от рабочего места.

Какое решение реализовали?

Создали МРМ (мобильное рабочее место) на базе типового приложения «1С:ERP». Это позволило адаптировать типовую функциональность под формат планшета, сделало её удобнее с точки зрения интерфейса (большие кнопки, крупный шрифт и пр.).

Как устроена работа?

На производстве работают с заказами на производство. Из заказов формируются производственные этапы. Каждый этап содержит ряд операций. Например: «Добавить воду 1 л», «Добавить сырьё», «Замес». Их аппаратчики выполняют на рабочих центрах.

В ходе внедрения около всех рабочих центров по изготовлению ЛКМ установили экраны. Теперь, когда на центр назначают определённый этап производства, он отображается на экране. Оператор берёт этап в работу. После этого на экране высвечивается операция, которая должна быть осуществлена на данном оборудовании в первую очередь, с указанием последовательности действий и количества сырья.

Сотрудник выполняет операцию и отмечает это, сканируя индивидуальный бейдж. Информация о выполнении мгновенно попадает в «1С:ERP». По завершении этапа система автоматически формирует документы «Передача материалов в производство» и «Передача продукции из производства».

Также мы разработали дополнительную функциональность.

• Возможность перерасчёта количества сырья. Количество необходимого для замеса сырья не всегда жёстко привязано к спецификациям и маршрутным картам и может варьироваться в зависимости от того, хватает ли материала и сколько нужно итогового полуфабриката или готовой продукции. Указывать и редактировать количество в операциях могут сами исполнители.
  
  
• Учёт работы с аналогами. У производства в распоряжении много аналогов, заместителей сырья. Если какого-то компонента нет, используют другой. На основании этого происходит перерасчёт количества, в МРМ выводится нужное сырьё, а в документах передачи корректно отражается объём выходного изделия.
  
  
• Таймер. Когда сотрудник берёт операцию в работу, включается таймер, отсчитывающий минимальное время выполнения. По истечении времени появляется кнопка «Продолжить».
  
  
• Сканирование с автозаполнением исполнителя. При осуществлении операции сотрудник должен отсканировать бейдж — так он автоматически отметится как исполнитель. Также реализована работа сканеров в фоновом режиме.
  
  

• Связка «Сканер — Рабочий центр». Рабочих центров на производстве несколько. В целях учёта важно понимать, к какому именно относится тот или иной сканер.